도요타 린 생산방식 (TPS) – 7대 낭비란?

도요타의 생산 방식(TPS: Toyota Production System)은 많은 기업체에서도 벤치마킹하고 있는 기법입니다.

제조업의 기법인 만큼 물건, 재고의 흐름을 중시하는데 각 공정에서 발생할 수 있는 낭비 요소를 다음과 같이 7개로 정의하고 있습니다.

과잉생산 (overpouduction)

제품을 과다하게 생산하는 과정에서 발생하는 낭비입니다.

실제 필요한 만큼 혹은 요구되는 수요 이상으로 생산하면 발생할 수 있는데, 이로 인해 과다한 잉여 재고가 발생하고, 공간과 관리 비용이 증가하게 됩니다.

이 문제를 해결하려면, 고객 수요와 일치하는 수량만 생산하여 재고를 최소화하면서 생산 라인의 효율성을 높입니다.

대기 (waiting)

작업자나 장비 등이 대기하는 과정에서 발생하는 낭비입니다.

만약, 사용하는 기기가 고장나거나 제조에 필요한 부품이 부족하게 되거나, 혹은 다른 요소로 인해 불필요한 대기 시간이 발생한다면 생산성에 타격이 발생합니다.

이 문제를 해결하려면, 생산 과정에서 작업의 흐름을 조정하고 작업자와 장비의 일정을 최적화하여 대기 시간을 최소화해야 합니다.

불량/ 결함 (defects)

작업자의 실수나, 오류, 기타 문제등이 생산 과정에서 발생하면 어떻게 될까요?

해당 제품은 다시 만들어야 할 것입니다.

뿐만 아니라, 그 제품을 만드는데 사용된 부품들, 인력, 시간, 노력 모두 수포로 돌아갑니다.

따라서, 제품 생산 과정에서 발생하는 불량률을 최소화하는 것이 중요합니다.

불량/ 결함을 최소화하기 위해 제품의 품질 검사 과정을 철저히 해야 합니다.

불필요한 과잉 처리 (overprocessing)

생산 과정 도중 필요한 것 이상의 노력, 가공 시간을 들인다면 이 역시 낭비입니다.

꼭 필요한 작업만 진행하고, 불필요한 작업을 최소화하여 생산성을 향상시킵니다.

과잉 재고 (excess inventory)

실제 필요한 것보다 더 많은 재고를 공장이나 창고 등에 보유하고 있을 때 발생하는 낭비입니다.

시간, 공간 모두 낭비가 되고, 관리 비용 및 리소스 면에서도 낭비를 초래합니다.

공급량과 수요를 조정하여 필요한 재고만 유지하고, 재고를 최소화합니다.

불필요한 동작/ 움직임 (unnecessary motion)

제품 생산 과정에서 작업자가 불필요한 움직임을 하면서 발생하는 낭비입니다.

작업자의 작업 위치나 작업 도구 등을 최적화 해야 합니다.

불필요한 운반 (transportation)

제품이나 부품 등을 공장 내부에서 이동시키는 과정에서 발생하는 낭비입니다.

제품의 이동 경로나 이동 방법 등을 최적화하여 운반 과정에서 발생하는 비용과 시간을 최소화합니다.

결론

도요타 린 생산 체계에서는 위와 같이 7가지의 낭비를 최소화하여 생산성을 향상시키고 제품의 품질을 향상시키는 것을 목표로 합니다.

낭비를 최소화 하는 동시에 가치를 최대화 하는 것을 목표로 삼고, 이를 달성하기 위해 위와 같은 주요 낭비 요소를 도출하고 개선하는 기법입니다.